자동차 제조에서 스탬프 금속 부품을 사용하는 데있어 고유 한 장점은 무엇입니까?

1. 높은 정밀도 및 일관성 : 건물 자동차 구조적 신뢰성의 초석
자동차 제조는 부품의 치수 정확도 및 조립 일관성에 대한 매우 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다. 엔진 실을 예로 들어, 예를 들어, 주변 부품 사이의 간격은 ± 0.1mm 이내에 제어되어야하며, 그렇지 않으면 오일 누출 또는 비정상적인 노이즈를 유발할 수 있습니다. 프레임 커넥터의 치수 편차는 신체의 비틀림 강성에 직접적인 영향을 미쳐 구동 안전을 위협 할 수 있습니다. 스탬핑 공정은 정밀 금형 및 고속 스탬핑 장비의 상승 작용을 통해 밀리미터 수준 또는 밀리미터 수준의 치수 제어를 달성 할 수 있습니다. 예를 들어, Tesla Model 3의 통합 스탬핑 후면 바닥은 프로그레시브 다이 기술을 채택하며 단일 스탬핑은 복잡한 곡선 표면과 강화 갈비의 형성을 완료 할 수 있습니다. 공차 범위는 ± 0.02mm 이내에 엄격하게 제어되며, 이는 전통적인 용접 공정에 비해 300 개 이상의 용접이 줄어 듭니다. 그것은 신체 강성을 향상시킬뿐만 아니라 용접 변형으로 인한 치수 편차의 위험을 크게 줄입니다.
대량 생산에서 스탬핑 공정의 일관성 장점이 더 두드러집니다. CNC 펀칭 머신과 자동 공급 시스템의 협력을 통해 단일 생산 라인은 시간당 수천 개의 스탬핑 부품을 생산할 수 있으며 차원 변동율은 0.5%미만입니다. 이 안정성은 정밀 커넥터, 센서 브래킷 및 기타 부품의 생산에서 특히 중요합니다. 예를 들어, 특정 지능형 주행 레이저 레이더 브래킷의 스탬핑 생산에서 온라인 탐지 시스템은 차원 편차를 실시간으로 모니터링하고 금형 마모 보상 기술과 결합하여 수백만의 제품의 치수 일관성이 99.99%에 도달하여 조립 정확도 및 신호 안정성을 보장합니다.

2. 경량 및 성능 균형 : 새로운 에너지 차량 혁명을 주도하는 핵심 기술
새로운 에너지 차량 분야에서 스탬프 금속 부품 완전히 출시되었습니다. Audi A8을 예로 들어, 신체 스탬핑 부품의 알루미늄 합금의 비율은 71%정도입니다. 재료 분포 및 스탬핑 공정을 최적화함으로써, 차량 중량은 48kg으로 감소하고 순항 범위는 약 5% 증가하면서 충돌 안전을 보장합니다. 이 성과 뒤에는 고강도 재료에 대한 스탬핑 프로세스의 깊은 적응성이 있습니다. 예를 들어, 이중상 강철 (DP 스틸) 및 위상 형질 전환 유도 가소성 강철 (Trip Steel)의 스탬핑은 큰 재료 반동 및 낮은 형성 한계의 어려움을 극복해야합니다. 단계별 스탬핑 및 국부 난방과 같은 공정 개선을 통해, 1000mpa 이상의 인장 강도를 갖는 재료의 복잡한 형태 형성을 달성 할 수있는 반면, 반등량은 0.5%내에 제어됩니다.
배터리 팩 쉘의 설계에서 스탬핑 프로세스는 가벼운 및 기능적 통합의 이중 장점을 더 보여줍니다. 새로운 에너지 차량 배터리 팩의 하부 쉘을 예로 들어, 6 시리즈 알루미늄 합금은 전통적인 스탬핑 용접 솔루션보다 30% 더 가벼운 깊은 드로잉 및 국부적 인 두껍게하는 공정을 통해 통합 몸체를 형성하는 데 사용됩니다. 동시에, 내장 보강재와 충돌 에너지 흡수 구조를 통해 쉘 변형은 10J 에너지 충격에 따라 3mm 미만으로 IP67 방수 및 1 미터 드롭 테스트 표준을 충족합니다. 스탬핑 공정은 또한 쉘과 냉각수 채널의 통합 설계를 실현할 수 있으며, 배터리 열 소산 효율은 마이크로 채널 구조를 찍어 20% 이상 향상시킬 수 있습니다.

3. 비용과 효율성의 스케일 혁신 : 자동차 제조 가치 체인을 재구성
스탬핑 기술의 스케일링 된 장점은 자동차 제조에 완전히 반영됩니다. 다중 스테이션 프로그레시브 다이 및 고속 펀치 프레스 (스탬핑 주파수 30 회/분)를 채택함으로써 특정 Toyota Motor 모델의 도어 내부 패널 생산 라인을 예로 들어, 단일 라인의 연간 생산 용량은 기존 단일 스테이션 금형보다 400% 더 효율적일 수 있습니다. 레이저 용접 기술 및 레이아웃 최적화 알고리즘을 통해 재료 활용률은 65%에서 85%로 증가하고 조각 당 원료 비용은 15%감소합니다. 금형 설계 단계에서 시뮬레이션 소프트웨어는 재료 흐름 및 응력 분포를 예측하는 데 사용되며, 이는 금형 시험의 수를 30%이상 줄여 개발주기를 더욱 단축시킬 수 있습니다.
맞춤형 요구의 경우 스탬핑 프로세스도 유연성을 보여줍니다. 예를 들어, 자동차 수정 시장에서 회사는 모듈 식 금형 설계를 통해 SUV 페달에서 픽업 트럭 카고 박스 커버에 이르기까지 다양한 크기의 제품의 빠른 전환을 달성했습니다. 전통적인 프로세스의 8 시간에서 2 시간으로 전환 시간이 단축되고 단일 전환 비용이 60%감소합니다. 이 유연한 생산 능력은 특히 작은 배치 및 여러 종류의 새로운 에너지 차량 배터리 트레이, 수소 연료 전지 쉘 등의 생산에 특히 중요합니다. 예를 들어, 연료 전지 쉘 공급 업체는 스탬핑 공정의 빠른 조정을 통해 72 시간 이내에 설계에서 대량 생산까지 전체 프로세스를 완료하여 전달주기에 대한 고객의 엄격한 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

4. 표면 품질 및 기능적 혁신 : 자동차 부품에 대한 새로운 표준 정의
스탬프 금속 부품의 표면 품질은 자동차의 내구성과 미학과 직접 관련이 있습니다. 자동차 섀시 스탬핑 부품을 예로 들어, 표면 평탄도는 전기 영동 코팅의 균일 성 및 방지 성능을 보장하기 위해 RA0.8μm 이하에 도달해야합니다. 스탬핑 속도, 윤활 조건 및 곰팡이 표면 처리 (예 : TD 코팅)를 최적화함으로써, 긁힘, 오렌지 껍질 및 기타 결함을 효과적으로 감소시킬 수 있으며, 코팅 결함 속도는 3%에서 0.5% 미만으로 감소 될 수 있습니다. 고급 모델에서 스탬핑 부품은 종종 거울 연마 또는 질감 에칭과 같은 특수 표면 요구 사항을 충족해야합니다. 예를 들어, 고급 브랜드 모델의 공기 흡기 그릴은 정밀 스탬핑 및 화학적 에칭 프로세스를 통해 0.01mm 라인 정확도와 3 차원 시각 효과를 달성했습니다.
기능 측면에서 스탬핑 기술은 통합 및 인텔리전스를 향한 구성 요소의 개발을 주도하고 있습니다. 예를 들어, 새로운 에너지 차량의 모터 하우징에는 열 소산 지느러미 및 전자기 차폐 구조가 찍혀있어 열 소산 효율을 30% 향상시키고 -80dB 이하로 전자기 간섭을 감소시킵니다. 스마트 구동 센서 브래킷에는 통합 가이드 그루브 및 위치 구멍이 찍혀있어 레이더 모듈의 설치 정확도가 ± 0.05mm에 도달하고 추가 고정 장치 사용을 줄입니다. 스탬핑 프로세스는 또한 경량 벌집 구조 및 가변 두께 플레이트와 같은 혁신적인 디자인을 실현할 수 있습니다. 예를 들어, 특정 모델의 도어 방지 빔에는 국부적 두껍게 영역이 찍혀있어 무게가 10% 감소하고 측면 충돌 흡수 에너지를 25% 증가시킵니다.