회사는 제작 된 어셈블리를 조립하기위한 표준화 된 프로세스를 가지고 있습니까?
생산 과정에서 제작 된 어셈블리 , 표준화 된 프로세스 흐름의 확립은 제품 품질을 보장하고 생산 효율성을 향상 시키며 재 작업 속도를 줄이는 데 큰 의미가 있습니다. Ningbo Mingli Electric Technology Co., Ltd.는이를 잘 알고 있습니다. 실제 어셈블리 운영에서는 여러 링크부터 시작하여 업계의 개발 요구를 충족시키는 생산 운영 시스템을 구축하여 항상 표준화되고 체계적인 프로세스를 기초로 준수합니다.
전체 어셈블리 프로세스에서 회사는 먼저 상세한 프로세스 문서를 공식화하여 각 프로세스를 명확하게 나눕니다. 각 운영자는 해당 기술 교육을 받아야하고 조립 단계, 운영 표준 및 주요 제어 지점에 익숙해야합니다. 이는 운영자의 운영 능력을 향상시킬뿐만 아니라 인적 오류로 인한 품질 위험을 효과적으로 줄입니다. 어셈블리 작업이 시작되기 전에 작동 영역은 도구, 비품 및 부품 배치의 합리적인 계획을 포함하여 공정 요구 사항에 따라 준비되어 작동 프로세스의 원활한 연결을 보장합니다.
구성 요소 일치 단계에서 회사는 부품의 설치 시퀀스, 토크 적용 방식, 갭 제어 방식 등에 대한 명확한 사양을 가지고 있으며, 각 프로세스의 실행이 설계 요구 사항을 충족 할 수 있도록 어셈블리 프로세스 카드를 제품 특성과 조합하여 설정합니다. 또한, 작동 중 흠집, 변형 및 기타 문제를 피하기 위해, 조립 영역에는 특수 유연한 괄호와 툴링이 장착되어 구성 요소의 표면 또는 구조에 부작용이 직접 접촉하지 않습니다.
다양한 유형의 제조 된 어셈블리의 경우 회사는 제품 구조 및 고객 요구 사항의 복잡성에 따라 프로세스 설정을 최적화합니다. 예를 들어, 여러 재료가 함께 사용되는 조립 프로젝트에서, 프로세스 적응성 분석은 사전에 수행되어 어떤 단계가 먼저 처리되어야하는지, 어떤 노드가 재 작업 확률을 줄이기 위해 버퍼 보호가 필요한지를 명확하게합니다. 회사는 또한 프로세스 기록에주의를 기울입니다. 각 프로세스가 완료되면 품질 추적 성 및 데이터 축적을 용이하게하기위한 작업 기록 및 초기 검사 확인이 있습니다.
조립 후 검사 링크에서 회사는 수동 및 장비의 공동 검사 방법을 채택합니다. 세부 검사는 구조적 조정, 이동 부품의 유연성, 전기 연결성 및 기타 측면에 대해 수행되어 조립 후 기능이 설계 기대치를 충족하도록합니다. 어셈블리가 완료된 후, 제품은 완제품 버퍼로 전송되고, 품질 검사관은 검사 사양에 따라 최종 검사를 수행합니다. 확인 후 창고 또는 포장 작업이 수행됩니다.
이 회사는 지속적으로 생산 경험을 요약하고 표준화 된 프로세스를 지속적으로 개선하기 위해 고급 기술 및 관리 개념을 소개합니다. 점점 더 다양한 주문 구조와보다 개인화 된 고객 요구의 맥락에서 표준화 된 프로세스는 강성을 의미하는 것이 아니라 유연한 응답과 지속적인 개선을 기반으로 운영 표준을 의미합니다. 표준화 된 프로세스 흐름을 통해이 회사는 제품 일관성을 향상시킬뿐만 아니라 배치 및 맞춤형 조립 프로젝트에 대처하는 능력을 향상시켜 유럽, 미국, 동남아시아 및 중동과 같은 다양한 시장의 고객에게 더 나은 서비스를 제공합니다. Ningbo Mingli Electric Technology Co., Ltd.
회사는 제조 된 어셈블리의 표면 무결성 및 조립 공차를 어떻게 제어하여 손상되지 않도록합니까?
생산 과정에서 제작 된 어셈블리 표면 무결성 및 어셈블리 공차의 제어는 제품 성능 및 외관 품질을 보장하는 데 중요한 요소입니다. Ningbo Mingli Electric Technology Co., Ltd.는 이에 대해 잘 알고 있으므로 전체 조립 프로세스에서 다단계 및 다차원 품질 관리 시스템을 설립하여 각 제품이 제공 전 표면 품질 및 차원 정확도에 대한 고객의 요구 사항을 충족 할 수 있도록했습니다.
이 회사는 원자재 및 부품 저장에 엄격한 검사 절차를 설정했습니다. 어셈블리에 사용되는 모든 구성 요소는 어셈블리 워크숍에 들어가기 전에 표면 품질 및 치수 정확도를 사전 점검해야합니다. 치수 검토 및 표면 결함 검사는 캘리퍼, 마이크로 미터, 표면 거칠기 미터 등과 같은 전문 테스트 장비를 통해 수행되어 부품이 조립 공정에 입력하기 전에 프로세스 요구 사항을 충족하도록합니다. 이 사전 마운팅 링크는 작업장에 자격이없는 부품의 진입을 피하고 소스로부터 표면 결함 및 공차 편차의 가능성을 줄이며 후속 어셈블리에 대한 신뢰할 수있는 보증을 제공합니다.
조립 과정에서 회사는 운영 프로세스가 표면 품질 및 조정 정확도에 미치는 영향에 큰 중요성을 부여합니다. 어셈블리에 관련된 모든 직원은 부품 도킹, 조정 조정 및 토크 제어와 같은 주요 기술을 마스터하기 위해 시스템 교육을받습니다. 특정 운영 에서이 회사는 부품 및 비품, 도구 또는 기타 구성 요소 간의 직접적인 접촉을 줄이고 마모 및 계약과 같은 표면 손상을 효과적으로 방지하기 위해 다양한 소프트 툴링 및 보호 패드를 장착했습니다. 특히 스프레이, 전기 도금, 양극화 및 기타 처리 된 부품에 관해서는, 어셈블리 스테이션은 명확한 부호 알림 및 특수 배치 영역을 갖추어 부적절한 작동 및 표면 처리의 손상을 피할 수 있습니다.
어셈블리 중 공차 편차를 제어하기 위해 회사는 여러 주요 프로세스에서 중간 검사 시스템을 구축했습니다. 여기에는 차원 재설정, 갭 검증 및 위치화 일관성 확인 및 기타 링크가 포함되며 실제 측정 데이터를 통해 어셈블리 정확도의 동적 모니터링이 수행됩니다. 편차가 지정된 범위를 초과하는 것으로 밝혀지면 후속 작업이 즉시 종료되고 분석을 유발하고 재실행이 수행됩니다. 이 메커니즘은 조립 편차의 계층 별 겹침을 효과적으로 피하고 전체 구성 요소가 설계 요구 사항을 충족하도록합니다.
어셈블리가 완료되면 품질 검사 부서는 제품의 포괄적 인 재검사를 수행합니다. 표면 긁힘, 코팅 껍질 및 우울증과 같은 가시적 결함의 검사뿐만 아니라 전체 구조 크기의 검증 및 조정 공차의 확인이 포함됩니다. 복잡한 구조 또는 높은 요구 사항을 가진 일부 구성 요소는 신뢰성을 향상시키기 위해 여러 라운드의 재 테스트를 위해 배열됩니다. 포장 과정에서 회사는 구성 요소 유형에 따라 맞춤형 라이닝, 정전기 백 또는 폼지지 재료를 선택하여 운송 중 진동 또는 압출로 인한 표면 또는 구조적 손상을 추가로 방지합니다.
이 회사는 또한 생산 실무 경험을 요약하고 조립 프로세스 및 프로세스 매개 변수를 지속적으로 최적화하는 데 중점을 둡니다. 기술 팀은 다른 고객의 제품 구조 특성을 기반으로 어셈블리 시퀀스, 연결 방법, 도구 선택 및 기타 링크를 반복적으로 확인하고 조정합니다. 고객이 특정 요구 사항이있는 경우, 대상 품질 관리 표준 및 검사 계획도 최종 제품이 정확성과 외관에 대한 이중 요구 사항을 충족 할 수 있도록 검사 계획을 지원할 수 있습니다.
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