스탬핑 금속 부품 : 정밀 제조 및 효율적인 생산을 달성하는 방법?

금속 부품 스탬핑의 핵심 장점
높은 정밀 형성 : 스탬핑 금속 부품 고급 정밀 금형 시스템을 사용하고 컴퓨터 보조 설계 및 정밀 가공 기술을 통해 제조 된 금형은 ± 0.01mm의 초고 허위 요구 사항을 달성 할 수 있습니다. 이 수준의 정확도는 사람의 모발 직경의 1/7에 해당하며 항공 우주 정밀 기기, 고급 전자 커넥터 및 기타 응용 프로그램의 매우 까다로운 크기 요구 사항을 완전히 충족 할 수 있습니다. 곰팡이 재료는 고품질 합금 강철로 만들어지며 특수 열처리를 거쳐 수백만 개의 스탬핑 공정 후에도 초기 정확도를 유지할 수 있도록합니다. 높은 강성 스탬핑 기계 및 지능형 포지셔닝 시스템과 결합 된 각 성형 부품은 거의 완벽한 치수 일관성을 달성하여 후속 어셈블리 프로세스에 대한 안정적인 보장을 제공 할 수 있습니다.
고효율 대량 생산 : 현대식 고속 스탬핑 생산 라인은 서보 드라이브, 자동 공급 및 지능형 탐지 기술을 분당 최대 600 개의 스탬핑 작업 속도와 통합합니다. 표준 생산 라인은 하루에 수만 개의 조각을 생산할 수 있으며, 이는 기존 CNC 가공보다 50-100 배 더 효율적입니다. 고도로 자동화 된 연속 금형 기술을 통해 원료에서 완제품으로의 전환이 단일 워크 스테이션에서 완료 될 수있어 프로세스 간의 회전 시간이 크게 줄어 듭니다. 이 효율적인 생산 능력은 자동차 부품 및 전자 케이싱과 같은 대규모 제조가 필요한 분야에 특히 적합합니다. 시장 수요 변동에 신속하게 대응하고 제품 출시주기를 단축 할 수 있습니다.
높은 재료 활용률 : CAD/CAM 소프트웨어를 사용한 지능형 레이아웃 최적화를 통해 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 설계와 결합하여 스탬핑 프로세스의 재료 활용률은 일반적으로 95%이상에 도달합니다. 고급 중첩 알고리즘은 퍼즐처럼 보드의 부품 레이아웃을 배열하여 가능한 한도까지 코너 폐기물을 최소화 할 수 있습니다. 폐기물 재활용 시스템은 또한 생성 된 스크랩을 자동으로 분류하고 수집하여 거의 100% 재료 재활용을 달성 할 수 있습니다. 일반적으로 재료 활용률이 60-70%에 불과한 기존 절단 공정과 비교할 때 스탬핑 기술은 매년 제조 회사를 제조 회사 비용의 15-20%를 절약하면서 산업 폐기물이 환경에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다.
복잡한 구조 형성 : 현대식 스탬핑 기술은 전통적인 평면 형성의 한계와 다중 방향 복합 스탬핑 및 점진적 형성 공정을 통해 오목한 볼록한 표면, 정밀 플랜지 및 마이크로 펀칭을 포함한 복잡한 기하학적 기능을 단일 가공으로 완료 할 수 있습니다. 유압 형성 및 핫 스탬핑과 같은 고급 프로세스의 도입으로 고강도 강철의 복잡한 3D 모델링이 가능해졌습니다. 자동차 도어 내부 패널을 예를 들어, 전통적인 프로세스는 10 개 이상의 부품을 용접 및 조립해야하지만 이제 정밀 스탬핑을 통해 한 번에 전체 구조를 형성하여 무게를 줄일뿐만 아니라 구성 요소 강도와 어셈블리 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이 통합 성형 기술은 금속 부품의 설계 가능성을 재정의하고 있습니다.
스탬핑 기술과 전통적인 처리의 비교

스탬프 금속 부품을 선택하는 이유는 무엇입니까?
비용 절감 및 효율성 개선 : 스탬핑 금속 부품 공정은 고도로 자동화 된 생산 모드를 통해 개별 조각의 비용 관리를 극도로 밀어 넣습니다. 일련의 정밀 금형은 수백만 개의 동일한 부품을 지속적으로 생성 할 수있어 출력이 증가함에 따라 단일 조각 처리 비용이 기하 급수적으로 감소 할 수 있습니다. 자동차 도어 힌지를 예로 들어, 전통적인 CNC 가공 비용은 피스 당 약 15 위안 비용을 지불하고, 스탬핑 생산은 2 위안 내에서 비용을 제어 할 수 있습니다.이 비용의 이점은 주로 세 가지 측면에서 비롯됩니다. 첫째, 자동화 된 생산 라인은 24 시간 운영을 유지하기 위해 1-2 운영자 만 필요합니다. 둘째, 고속 스탬핑 (분당 60-300 회)은 단위 시간당 출력이 크게 증가합니다. 마지막으로, 95% 이상의 재료 활용률은 원료 폐기물을 크게 감소시킵니다. 연간 수요가 10 만 개가 넘는 제품의 경우, 스탬핑 공정의 총 비용은 일반적으로 가공보다 40-60% 낮아서 대규모 생산에 가장 비용 효율적인 선택입니다.
품질 안정성 : 스탬핑 프로세스의 품질 안정성은 "일회성 성형"특성에서 비롯됩니다. 정밀 금형은 각 부분이 정확히 동일한 조건에서 형성되도록하여 공구 마모, 클램핑 오류 및 기존 가공의 기타 요인으로 인한 품질 변동을 제거합니다. 실제 테스트 데이터는 스탬프 부품의 임계 치수 CPK 값이 일반적으로 1.67 이상 (4.5 σ 수준에 해당)에 도달 할 수 있으며, 가공 값 1.33 (4 σ 수준)보다 훨씬 높습니다. 전자 커넥터 하우징을 스탬핑에 의해 생산 된 백만 개의 제품 중에서 예를 들어, 크기 편차는 일반적으로 50 개를 초과하지 않으며 CNC 가공의 편차 속도는 종종 300-500 조각입니다. 이 탁월한 일관성은 부품의 높은 교환 성이 필요한 자동차 및 의료 장비와 같은 분야에 특히 적합하며, 이는 조립 라인의 스크리닝 및 재 작업 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
가벼운 디자인 : 최신 스탬핑 기술은 UHSS (Ultra-High Strength Steel) 및 열성 형성 공정을 사용하여 구조적 강도를 보장하면서 상당한 경량 효과를 달성합니다. 자동차의 B- 필러를 예로 들어 핫 스탬핑 기술을 사용하여 제조 된 부품은 동일한 충돌 안전 성능을 유지하면서 전통적인 구조물에 비해 무게를 30-40% 줄일 수 있습니다. 이 경량은 트리플 혜택을 제공합니다. 첫째, 재료 사용이 직접 제조 비용을 낮추면 재료 사용을 줄입니다. 둘째, 차량의 전체 무게를 줄이면 연료 효율이 향상 될 수 있습니다 (무게가 10% 감소 할 때마다 연료 소비를 6-8% 줄일 수 있습니다). 마지막으로, 재료 소비가 적 으면 탄소 배출량이 낮아집니다. 최신 유연한 스탬핑 생산 라인은 이제 다른 두께와 강도를 가진 재료의 혼합 생산을 달성하여 경량 제품 설계를위한 전례없는 자유를 제공하고 제조 산업이 녹색으로 전환 할 수 있도록 도와줍니다. .